Elektrowciągi łańcuchowe i linowe BZUT, Podemcrane
Firma Zetech przeprowadza kompleksowe remonty przekładni zębatych stosowanych w dźwignicach wszystkich typów od suwnic pomostowych, półbramowych i bramowych po żurawie stacjonarne i samojezdne, jak również we wszelkich urządzeniach i maszynach innych rodzajów, np. przemysłowych przenośnikach taśmowych. Zajmujemy się przekładniami wszystkich typów, m.in. stożkowymi czy walcowymi. Naprawiamy przekładnie uniwersalne Befared, przekładnie zębate do suwnic BRa, RRd, BRc, jak również przekładnie PTG, np. A25 i A253. Remontujemy również motoreduktory o dowolnych specyfikacjach. Dysponujemy fachową kadrą oraz sprzętem pozwalającym na weryfikację stanu przekładni oraz realizację wszystkich niezbędnych prac.
Zakres prac przeprowadzanych w ramach remontów przekładni zębatych przez firmę Zetech obejmuje diagnozę stanu przekładni, demontaż, ocenę zużycia poszczególnych podzespołów, w zależności od potrzeb wymianę oraz ponowny montaż. Podejmujemy się pracy przy przekładniach każdego typu, jeśli trzeba odtwarzamy zużyte elementy, poddajemy je regeneracji lub na podstawie pomiarów i obliczeń wykonujemy nowe. Mamy wyposażenie pozwalające na precyzyjne dorabianie kół zębatych, wałów oraz wałków zębatych. W ramach napraw przeprowadzamy regenerację korpusów. Naprawiamy gniazda łożysk, powierzchnię podziału, usuwamy zarysowania lub inne istotne ubytki. Wymieniamy łożyska i uszczelnienia, wszelkiego rodzaju pierścienie i tuleje. Po montażu przekładni przeprowadzamy próbę pracy, weryfikując poprawne działanie.
Najczęstsze przyczyny usterek przekładni zębatych to uszkodzenia materiału wskutek nadmiernego obciążenia, przekroczenia przewidywanego czasu eksploatacji, wad materiałowych oraz niewłaściwego smarowania. Przekładnie są jednymi z najbardziej obciążonych zespołów mechanicznych we wszystkich maszynach i urządzeniach przemysłowych. Poza dużym obciążeniem na ich pracę wpływają też takie czynniki jak stan pozostałych podzespołów, np. właściwa osiowość współpracujących zębatek, poziom drgań, na jakie jest narażony podzespół oraz częstotliwość wymiany i parametry stosowanych środków smarnych.
Elementami, które najczęściej ulegają uszkodzeniom i wymagają wymiany, są, poza uszczelnieniami, koła zębate i łożyska. Współpracujące ze sobą koła zębate są podatne na pojawianie się rys, ścieranie materiału czy nawet występowanie ubytków. Zazwyczaj do uszkodzeń dochodzi stopniowo. Duże obciążenie powoduje niedostateczne smarowanie elementów, a co za tym idzie stopniowe ścieranie się powierzchni. Osłabiona struktura jest podatna na ukruszenia, a wszelkie opiłki i oderwane fragmenty prowadzą do uszkodzeń kolejnych części. Uszkodzenia pojawiające się wskutek wad materiałowych często powodują najszybsze i największe uszkodzenia.
W przypadku przekładni zębatych możliwości diagnozy stanu i rodzaju uszkodzenia oraz zweryfikowania konieczności naprawy są bardzo ograniczone. Do najłatwiej obserwowalnych symptomów uszkodzeń należą nadmierny hałas występujący podczas pracy podzespołu, pojawiające się duże wibracje, bicie na wałach napędzającym lub napędzanym oraz stan środka smarnego, np. znajdujące się w nim opiłki metalowe. Ostateczne potwierdzenie stanu podzespołów i skali remontu jest jednak możliwe dopiero po częściowym demontażu urządzenia.
Firma Zetech proponuje wykonywanie konserwacji suwnic, wciągników i żurawi. Przeprowadzamy zarówno przeglądy wymagane przez obowiązujące przepisy, jak i doraźne konserwacje i naprawy układów mechanicznych, elektrycznych i urządzeń hydraulicznych. Zajmujemy się regeneracją przekładni, czy naprawą silników elektrycznych. Wszystkie prace są wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia UDT i TDT. Prowadzenie konserwacji sprzętu umożliwia nie tylko wypełnianie obowiązku nałożonego przez ustawodawcę, ale również pozwala na uniknięcie przestojów spowodowanych awariami oraz zwiększa bezpieczeństwo pracowników.
Regularnie prowadzona konserwacja suwnic, wciągników, żurawi i wszystkich pozostałych urządzeń przeznaczonych do transportu bliskiego pozwala na zapewnienie większego bezpieczeństwa pracowników oraz utrzymanie dobrego stanu technicznego maszyn. Praca urządzeń transportu bliskiego jest często związana z przemieszczaniem ładunku o dużej masie lub, jak w przypadku przenośników taśmowych, z dużą prędkością. Awaria któregokolwiek z elementów urządzeń tego typu, np. zerwanie zawiesia, awaria hamulca szczękowego suwnicy lub uszkodzenie taśmy transportującej wiąże się z bezpośrednim niebezpieczeństwem przygniecenia lub uderzenia osoby znajdującej się w pobliżu. Skutki takiego zdarzenia mogą być tragiczne, powodując ciężki uszczerbek zdrowia. Regularne prace serwisowe pomagają w znacznym ograniczeniu ryzyka podobnych wypadków.
Zgodnie z obowiązującymi wymaganiami w zakresie konserwacji suwnic prace tego rodzaju mogą być wykonywane wyłącznie przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia UDT. Konserwacja suwnic wiąże się z wykonywaniem zaleceń producenta urządzenia i regularnym sprawdzaniem poprawności działania układów napędowych, hamulcowych oraz zamocowań i stanu cięgien. Czynności konserwacyjne suwnic obejmują również kontrolę zabezpieczeń, sygnalizacji, oświetlenia i elementów sterujących. Osoba zajmująca się pracami konserwacyjnymi suwnicy ma ponadto za zadanie na bieżąco usuwać zauważone usterki, a także zapisywać dane dotyczące realizowanych prac w prowadzonej dokumentacji. Dodatkowym obowiązkiem konserwatora suwnicy jest przeprowadzanie raz na rok przeglądu stanu konstrukcji nośnej urządzenia, toru, po którym się ona porusza oraz sprawdzenie działania instalacji przeciwporażeniowej. Konserwator suwnicy bierze też udział w badaniach okresowych i doraźnych prowadzonych przez inspektora UDT.
Konserwatorzy suwnic z uprawnieniami potwierdzonymi przez UDT i TDT są jedynymi osobami, które mogą prowadzić czynności związane z pracami obsługowymi, naprawami bieżącymi i remontami suwnic, wciągników czy żurawi. Zaświadczenia kwalifikacyjne wystawiane przez UDT i TDT muszą również posiadać wszyscy ci, którzy wykonują prace związane ze spawaniem, obróbką plastyczną czy cieplną przy naprawach i modernizacjach suwnic, wciągników oraz żurawi. Uprawnienia są wydawane osobom, które zdały egzamin teoretyczny i praktyczny organizowany przez UDT i TDT oraz wymagają okresowego odnawiania.
Zetech przeprowadza kompleksowe remonty wciągników linowych i łańcuchowych. Zajmujemy się wciągnikami o każdym typie budowy, wykonujemy prace remontowe zarówno przy wciągnikach stacjonarnych, także zamontowanych na suwnicach, jak i przy urządzeniach przejezdnych. Naprawiamy układy napędowe systemu podnoszenia oraz jazdy w przypadku wciągników mobilnych. Prowadzimy naprawę silników elektrycznych oraz motoreduktorów, a także mechanizmów bębnów linowych i łańcuchowych, hamulców bębnów, sprzęgieł oraz przekładni. Dysponujemy doświadczoną kadrą fachowców z wieloletnim doświadczeniem.
Prowadzenie konserwacji wciągników linowych i łańcuchowych wymaga posiadania odpowiednich uprawnień wydawanych przez UDT. Podobnie jak konserwacja suwnic, również dbanie o stan wciągników liniowych wymaga zdania egzaminu teoretycznego i praktycznego przeprowadzanego przez UDT. Posiadanie świadectwa wydawanego przez UDT, potwierdzającego kwalifikacje, jest również wymagane przy pracach związanych ze spawaniem, obróbką cieplną i plastyczną, przy naprawach i modernizacjach. Świadectwo to jest też niezbędne przy wytwarzaniu elementów do naprawy lub modernizacji, jeśli są przy nich niezbędne wspomniane czynności. Przepisy nakazują więc, by także część procesów związanych z dorabianiem i regeneracją części do wciągników była wykonywana przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.
Katalog czynności wykonywanych w związku z konserwacją wciągników linowych i łańcuchowych obejmuje zadania przewidziane przez firmę, która zbudowała urządzenie i umieszczone w instrukcji obsługi. Są to także oględziny urządzenia prowadzone zgodnie z zaleceniami producenta, lecz nie rzadziej niż raz na 12 miesięcy, jak również realizowane na bieżąco eliminowanie pojawiających się usterek i prowadzenie wymaganej dokumentacji sprzętu. Do zadań wykonywanych przez konserwatora należy również uczestniczenie w obowiązkowych przeglądach prowadzonych przez inspektora UDT, w ramach badań okresowych i doraźnych urządzenia. Częstotliwość i zakres tych czynności zależy od rodzaju wciągnika, typu jego napędu i udźwigu.
Zetech oferuje wykonywanie pomiaru twardości metali za pomocą profesjonalnego i bardzo precyzyjnego oprzyrządowania. Właściwa twardość elementów gwarantuje ich wydajne i bezawaryjne działanie, zgodne z zamierzeniem projektanta maszyny. Kontrola odtworzenia prawidłowej twardości każdego istotnego detalu ma znaczenie szczególnie przy urządzeniach, których demontaż jest skomplikowany, a awaria może prowadzić do uszkodzenia również innych podzespołów. Pomiar twardości metalu jest zalecany szczególnie w przypadku wykonywania ulepszenia cieplnego, np. hartowania.
Pomiar twardości metali ma często decydujące znaczenie o użyteczności podzespołu czy detalu do konkretnego zastosowania. Twardość metalu, z jakiego wykonano element, decyduje o wielu jego parametrach użytkowych – tendencji do odkształcania się pod wpływem działających sił, wytrzymałości na udary oraz trwałości. W przypadku elementów, które ze sobą współpracują, często istnieją różne wymagania co do twardości obu elementów i ich wytrzymałości. Na przykład w przypadku kół jezdnych suwnic i szyn, twardość materiału użytego do produkcji kół powinna być o 20% wyższa niż szyn, ponieważ taki stosunek parametrów gwarantuje optymalny poziom zużycia obu elementów. Istnieje wiele podobnych sytuacji, w których dobór twardości elementów przesądza o ich wzajemnym oddziaływaniu na siebie i tempie zużycia czy nawet ryzyku awarii.
Zapewnienie odpowiedniej twardości metalu, poza innymi parametrami dotyczącymi wymiarów czy właściwego rodzaju materiału, może mieć kluczowe znaczenie dla urządzeń, gdzie poszczególne elementy pracują z dużymi obciążeniami. Jest to ważne szczególnie, jeśli awaria mogłaby wywołać dłuższy przestój, np. w przypadku remontu przekładni zębatych. Współpracujące ze sobą wałki czy koła zębate o różnej średnicy i ilości zębów działają w nich pod dużym obciążeniem. Precyzyjne ustalenie stosunku twardości obu elementów może przesądzać o ich podatności na zmęczenie i uszkodzenie. Regeneracja elementów wymaga więc pieczołowitego odtworzenia również podatności na odkształcenia odtwarzanego elementu.
Najpowszechniej stosowanymi metodami pomiaru twardości metali są metody statyczne – Vickersa, Brinella oraz Rockwella. Polegają one na oznaczeniu poziomu oporu stawianego przez materiał przy próbie jego odkształcenia za pomocą wgłębnika.W przypadku metody Vickersa wgłębnik ma kształt ostro zakończonego ostrosłupa czworobocznego o wierzchołku z kątem 136°. Dla wyznaczenie wyniku – współczynnika twardości Vickersa HV – mierzy się długości przekątnych czworobocznego wgłębienia w powierzchni próbki.
W metodzie Brinella na badany materiał oddziałuje wgłębnik w kształcie kulki. Dla sprawdzenia twardości metalu mierzy się średnicę powstałego wgłębienia i ze specjalnego wzoru wyznacza współczynnik twardości Brinella HBW.Badanie twardości metodą Rockwella (HR) polega na dwustopniowym nacisku na powierzchnię przy użyciu wgłębników – ze stożkiem o podstawie czworokątnej lub zakończonego kulką o średnicy 1,588 mm albo 3,175 mm. Rodzaj wgłębnika jest uzależniony od skali, na której przeprowadza się badanie. Wynikiem jest przyrost głębokości uzyskanego odkształcenia.
Firma Zetech dysponuje dobrze wyposażonym parkiem maszynowym do obróbki skrawaniem oraz obróbki termicznej metali. Wykonujemy usługi związane z toczeniem, frezowaniem, wierceniem i szlifowaniem powierzchni, które realizujemy również za pomocą piaskowania. Zajmujemy się ponadto ulepszaniem elementów metalowych przy zastosowaniu obróbki termicznej. Podejmujemy się zarówno wykonywania konkretnych procesów obróbki skrawającej, jak i dostarczenia określonych elementów według specyfikacji zamawiającego, m.in. wałków, kół zębatych, tulei, pierścieni.
Wykonujemy usługi toczenia elementów z metali – m.in. stali niestopowej, nisko- i wysokostopowej, nierdzewnej oraz hartowanej, żeliwa. Produkujemy elementy różnego rodzaju, m.in. wałki, tarcze oraz bryły obrotowe o skomplikowanych kształtach i o różnej wielkości. Zapewniamy wysoką powtarzalność i zgodną z określoną przez zlecającego dokładność wytaczanych części. Wykonujemy elementy gwintowane dowolnego rodzaju: gwinty zwykłe, trapezowe, wewnętrzne i zewnętrzne.
Zajmujemy się frezowaniem elementów z metali żelaznych i nieżelaznych. Wykonujemy obróbkę powierzchni, nacinanie rowków, załamywanie krawędzi. Frezujemy koła zębate i wałki. Dostarczamy elementy o dowolnym stopniu skomplikowania od metalowych listew z wyfrezowanymi rowkami po złożone formy do wtryskarek lub obudowy urządzeń. Zapewniamy pełną zgodność z dostarczoną dokumentacją oraz wysoką jakość przygotowywanych przez nas detali.
Zetech proponuje wiercenie otworów w elementach z metali, m.in. w stali każdego typu, żeliwie, aluminium, mosiądzu czy miedzi. Oferujemy wiercenie dowolnych otworów w elementach metalowych – wiercimy otwory przelotowe i nieprzelotowe o różnej średnicy. Wykonujemy otwory proste, krzyżujące się, wiercimy kanaliki różnego rodzaju. Zajmujemy się również rozwiercaniem i pogłębianiem istniejących otworów. Zapewniamy profesjonalne wykonanie każdego zlecenia, zgodnie z rysunkami technicznymi elementu lub przedstawioną specyfikacją. Gwarantujemy dużą dokładność.
Firma Zetech oferuje również usługi związane z ulepszaniem wyrobów za pomocą obróbki cieplnej metali. Zastosowanie metod termicznych pozwala na zmianę struktury materiału i zmianę jego właściwości mechanicznych i fizycznych, m.in. twardości, plastyczności czy wytrzymałości na temperaturę.
Obróbkę cieplną metali przeprowadza się za pomocą ogrzewania i ochładzania elementu, podczas którego mogą być wprowadzane do jego struktury również inne substancje. Najczęściej wykorzystuje się rozmaite typy procesu hartowania, stosowanego do zwiększenia twardości i wytrzymałości. Metoda ta jest powszechnie używana przy ulepszaniu zębów w kołach zębatych. Wybierając metody powierzchniowe, uzyskuje się poprawę właściwości zewnętrznych warstw materiału, przy sposobach dogłębnych zmianie ulega struktura całego elementu.
Zetech proponuje usługi naprawy silników elektrycznych różnych typów. Zajmujemy się zarówno silnikami do wszystkich rodzajów dźwignic – suwnic, wciągów oraz żurawi, jak i do innych maszyn m.in. sprężarek, wentylatorów lub przenośników taśmowych. Naprawiamy silniki elektryczne układów jazdy oraz podnoszenia. Wymieniamy łożyska, pierścienie ślizgowe, trzymadła szczotkowe i szczotki oraz elementy osprzętu. Obsługujemy przemysłowe silniki trójfazowe i jednofazowe. Oprócz remontów silników elektrycznych wykonujemy również przeglądy oraz pomiary elektryczne.
Regeneracja silników elektrycznych urządzeń przemysłowych wiąże się w większości przypadków ze znacznie niższymi kosztami niż zakup nowego urządzenia. Dotyczy to zwłaszcza silników o dużej mocy i o specyficznej konstrukcji. W przypadku maszyn starszego typu, które nie są od jakiegoś czasu produkowane, regeneracja silnika elektrycznego może być jedyną możliwością przywrócenia sprawności całego urządzenia. Regeneracja silnika elektrycznego w urządzeniach przemysłowych jest też zawsze okazją do sprawdzenia i remontu wału i dokładnego wyważenia urządzenia. Silnik po regeneracji uzyskuje zwykle większą sprawność, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji. Zapewnia też długi okres bezawaryjnego działania, szczególnie w przypadku, gdy silnik jest poddawany regularnym przeglądom stanu uzwojenia, kontroli łożysk i wału.
Przewijanie silników elektrycznych do suwnic, wciągów, żurawi i innych urządzeń pozwala na przywrócenie im pełnej sprawności dzięki pieczołowitemu odtworzeniu wszystkich uzwojeń. Do jego wykonania niezbędny jest demontaż całego urządzenia oraz wyjęcie uszkodzonego uzwojenia. Następnym etapem jest ewentualna naprawa części mechanicznych oraz – w zależności od potrzeb – przezwajanie stojana lub wirnika. Przygotowane elementy są poddawane impregnacji lakierem izolacyjnym i osuszane. Końcowymi etapami prac przy przewijaniu silników elektrycznych jest wyważenie oraz montaż całego urządzenia.
Zetech oferuje wykonywanie usług transportowych na terenie całego kraju. Wykonujemy przewozy ładunków szybko, bezpiecznie i zawsze na czas. Dzięki naszym samochodom ciężarowym jesteśmy w stanie przewozić ładunki o zróżnicowanej masie. Do wszystkich zleceń podchodzimy elastycznie, dopasowując naszą ofertę do potrzeb i wymagań naszych klientów. Zapraszamy do kontaktu z naszą firmą w celu ustalenia szczegółów. Usługi transportowe świadczone przez firmę Zetech są wykonywane zawsze terminowo i z pełną troską o przewożony ładunek.
Zetech proponuje regenerację i naprawę korpusów maszyn i urządzeń. Naprawiamy pęknięcia i ubytki, likwidujemy nieszczelności w obudowach maszyn, korpusach i głowicach silników, obudowach przekładni lub pomp. Zajmujemy się przywracaniem pierwotnej struktury korpusu, odtwarzamy uszkodzone uchwyty, naprawiamy gniazda łożysk oraz tulei, wyrównujemy powierzchnie styku poszczególnych części korpusu oraz odbudowujemy nagwintowania.
Remonty obudów maszyn i urządzeń pozwalają na przywrócenie pełnej sprawności, chroniąc jednocześnie przed uszkodzeniem pozostałych elementów. Korpus maszyny spełnia ważną funkcję, będąc szkieletem dla wszystkich elementów mechanicznych, elektrycznych i hydraulicznych. Jego konstrukcja nie tylko przenosi duże obciążenia statyczne i dynamiczne związane z ciężarem poszczególnych podzespołów, ale również powstające wskutek ich pracy.
Uszkodzenia korpusów maszyn i urządzeń podwyższają ryzyko awarii pozostałych podzespołów oraz narażają na ponoszenie kosztów w związku z koniecznością ich naprawy. Zlekceważone pęknięcia obudowy przekładni czy pompy z czasem mogą spowodować konieczność wymiany kół zębatych czy wałów. Sztywność korpusu i odpowiednie tolerancje wykonania gwarantują precyzyjne ustawienie poszczególnych elementów maszyny względem siebie. Pojawiające się z czasem ubytki materiałów, wytarcie powierzchni czy pęknięcia niejednokrotnie sprawiają, że współpracujące koła zębate lub wały tracą osiowość, zaczynają się nierównomiernie zużywać lub pracują ze znacznym przeciążeniem. Podobne negatywne skutki dla wszystkich pracujących elementów maszyny mają pęknięcia i nieszczelności. Mogą one powodować, że wskutek niższego ciśnienia nie wszystkie elementy są odpowiednio smarowane, co może prowadzić do przegrzewania się, większego hałasu i w efekcie awarii. Większe nieszczelności zwiększają ryzyko wycieku oleju i zatarcia się maszyny.
Korpusy i obudowy maszyn często są wykonywane jako całościowe lub częściowe odlewy z żeliwa, stali albo aluminium. Naprawa rys, nieszczelności, pęknięć lub dorabianie brakujących elementów, np. uchwytów albo mocowań wymaga uzupełnienia ich metalowej struktury. Najczęściej stosowane metody naprawy korpusów żeliwnych, stalowych czy aluminiowych to spawanie, napawanie oraz metalizacja przez natryskiwanie ciekłego metalu oraz skrawanie uzyskanej powierzchni aż do osiągnięcia właściwych kształtów i wymiarów. Niezależnie od wybranej metody i materiału, z którego jest wykonany korpus, uzupełnianie ubytków musi być poprzedzone usunięciem pozostałości smarów i olejów i odpowiednim przygotowaniem podłoża.
Spawanie korpusów pozwala na trwałe łączenie elementów zarówno w przypadku mniejszych uszkodzeń, np. oderwania uchwytu, jak i przy pęknięciu powierzchni całego elementu. Wybór odpowiedniej metody spawania zależy od materiału, z którego wykonany jest korpus oraz od oczekiwanych parametrów materiału po dokonanej naprawie.
Napawanie korpusów wykonuje się metodami spawalniczymi. Dzięki rozgrzaniu metalu nanosi się nową powłokę na powierzchnię naprawianą. Nowa powłoka wypełnia ubytki i pozwala, dzięki dalszej obróbce skrawającej uzyskać odpowiedni kształt, wymiar i wykończenie powierzchni. Regeneracja elementów metalowych za pomocą napawania może być realizowana dzięki różnym metodom, których wybór jest uzależniony od rodzaju metalu i oczekiwań co do grubości uzyskanej powłoki.
Natryskiwanie ciekłego metalu na powierzchnię korpusu pozwala na wykonanie jednolitej, scalonej z podłożem warstwy metalu, która będzie mogła być poddana dalszej obróbce. Natryskiwanie polega na nanoszeniu stopionego metalu dostarczanego w postaci proszku lub drutu spawalniczego. Cząsteczki metalu są natryskiwane za pomocą strumienia gazu na naprawianą powierzchnię. Natryskiwanie może być wykonywane różnymi metodami – „na zimno” lub „na ciepło”.
Piaskowanie metali pozwala na oczyszczenie powierzchni i mechaniczne usunięcie wszystkich niepotrzebnych powłok, w tym farb, rdzy, śladów oleju lub smaru. Można je stosować do powierzchni stalowych, żeliwnych, aluminiowych, a nawet kamienia i drewna. Piaskowanie przeprowadza się za pomocą różnego rodzaju drobnych substancji, tzw. ścierniwa, które jest pod ciśnieniem podawane na czyszczoną powierzchnię. Obróbka skrawająca za pomocą różnych rodzajów ścierniwa jest szybkim i wydajnym sposobem oczyszczania wszelkich powierzchni, także złożonych, ponieważ wykorzystywane drobiny są w stanie dotrzeć do wszystkich miejsc, załomów i otworów. Proces piaskowania jest szeroko wykorzystywany w przygotowaniu części i detali różnego rodzaju do dalszej obróbki lub nakładania powłok zabezpieczających czy malarskich. Piaskowanie jest jedną z metod oczyszczania strumieniowo-ściernego i może być wykonywane za pomocą rozmaitych technik.
Oczyszczanie strumieniowo-ścierne metali w postaci piaskowania może być przeprowadzane przy użyciu różnego rodzaju urządzeń i w różnorodnych procesach technologicznych. Wspólną cechą wszystkich sposobów jest wprawianie w ruch cząsteczek ścierniwa za pomocą substancji znajdującej się pod ciśnieniem. Może to być sprężone powietrze, sprężone powietrze z dodatkiem cieczy, stosowanej w celu wyeliminowania szkodliwego pylenia lub sama ciecz pod ciśnieniem.
Istnieją dwa rodzaje maszyn do oczyszczania strumieniowo-ściernego (piaskowania). Do piaskowania mogą być używane urządzenia kabinowe bądź przenośne. Piaskarki kabinowe są wyposażone w zamknięte komory, w których jest umieszczany element do oczyszczenia. Operator jest odseparowany od obrabianego przedmiotu i w trakcie pracy maszyny nie ma kontaktu ani z nim, ani ze ścierniwem. Zaletą tej metody jest szczelność urządzenia, niewielkie zużycie nośnika i brak zagrożenia zapyleniem lub uszkodzeniami spowodowanymi przez strumień ścierniwa. Komory do piaskowania są wyposażone w wydajne systemy odpylające i filtrujące powietrze. Jedynym mankamentem tego typu urządzeń jest ograniczona przestrzeń wewnątrz, która utrudnia obróbkę większych i cięższych elementów.
Do dużych podzespołów można wykorzystywać piaskarki syfonowe. Są to urządzenia przenośne, wyposażone w zbiorniki o różnej pojemności, które umożliwiają, zależnie od swojej konstrukcji używanie powietrza ze ścierniwem, bądź mieszanki powietrza, cieczy i ścierniwa. Urządzenia tego typu wymagają odpowiednich zabezpieczeń BHP, w postaci masek, osłon i specjalnych filtrów, z uwagi na możliwość kontaktu ścierniwa ze strumieniem cieczy lub powietrza.
Rodzaj ścierniwa używanego do piaskowania musi być dobrany ze względu na swoją gradację, rodzaj powierzchni i zamierzoną dokładność procesu. Odpowiednie gradacje ścierniwa pozwalają na uzyskiwanie różnego rodzaju efektów przy rozmaitych typach oczyszczanych powierzchni. Najczęściej stosowanym ścierniwem są specjalne odmiany elektrokorundu, węglik krzemu, piasek kwarcowy oraz mikrokulki szklane.
Elektrokorund jest otrzymywany z tlenku glinu i charakteryzuje się bardzo wysoką trwałością, co umożliwia wielokrotne użycie. Jest produkowany w różnych gradacjach, a ze względu na wysoką twardość dobrze sprawdza się w obróbce metali. Węglik krzemu swoją twardością przewyższa elektrokorund i jest stosowany przy piaskowaniu najtwardszych materiałów. Piasek kwarcowy jest tradycyjnie stosowany w piaskowaniu, jednak ze względu na ryzyko pylenia i związane z tym zagrożenie dla operatora zaleca się używanie go wyłącznie w procesach hydropiaskowania. Mikrokulki szklane są stosowane głównie do wykańczania i obróbki powierzchni.
